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実績が証明するエアーコンプレッサー設備のノウハウで、御社のビジネスに貢献いたします。

エアーコンプレッサーのこんなことでお困りではありませんか?
くらべてわかる!エアーコンプレッサーの年間コスト
エアーコンプレッサーの購入において、なぜイニシャルコストでなく、ランニングコストに着眼すべきか、その理由をコストの比較でご紹介します。

エアーコンプレッサーの消費電力

エアーコンプレッサーの消費電力

国内総発電量

国内総発電量

一般工場の総電力量

一般工場の総電力量

エアーコンプレッサーの年間運転経費

試算条件

円グラフ

省エネルギー対策施工事例(大口使用)

省エネルギー化の効果

容量調整は255kWスライド弁2機に固定する方式の運転で省エネルギー化をはかる。
結果
平均して20%、最大50%の省エネルギー効果が確認された。
平均を30%と想定すると、
14,850,000円の省エネルギー化を達成することができた。

省エネルギー対策施工事例(中口使用)

省エネルギー化の効果

■電力記録分析結果:1,545,000kWh/年(2001年測定)
■省エネシステム施工後使用電力:665,000kWh
■お客さま電力料金単価:13円/kWh
結果
1年に11,440,000円の省エネルギー化に成功。
備考
工場の省エネルギー化を推進するにあたって、それぞれの設備および装置の使用電力量を明確にする必要がある。

省エネルギー対策施工事例(小口使用)

省エネルギー化の効果

11kWスクリュ吸込絞り型容量調整機の50%時の軸動力は、図が示すように約85%とする。11kWスクリュ平均負荷を50%とすると、
省エネ提案前料金/1,346,4000円

省エネ提案後料金/792,000円
つまり、554,000円の省エネルギー化を達成。 オーバーホール整備費を考慮すると、この提案の投資金額は約1.5年で回収可能となる。

省エネルギー化のポイント

整備時期にあわせた、効率的なエアーコンプレッサーへのレイアウト変更の検討が必要である。
エアーコンプレッサーの稼働が1台でも複数台でもコスト削減は可能です。
御社のエアーコンプレッサー稼働状況を見なおしてみてはいかがでしょうか?
コスト削減
 お客さまのニーズにあった設備を
「産地直送」でお届けします。
エアーコンプレッサーが作る圧縮空気は工場における作業ユーティリティーの主要な動力源です。しかし、エアーコンプレッサー設備の電気使用量が工場全体の20~30%を占めている事実はあまり知られていません。つまり、イニシャルコストだけで設備投資を行うと、ランニングコストの経費がかさみ損失が増えるのです。当社はエアーコンプレッサーの設計・施工・アフターサービスまで、お客さまのニーズにあった設備を産地直送でお届けします。
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